成本高居不下一直是制約多晶硅以及光伏產業(yè)發(fā)展的根本問題。湖北武大有機硅新材料股份有限公司等國內單位在吸收國外先進成果，并進行大量實踐的基礎上，創(chuàng)造性提出了以直接法烷氧基硅烷為基礎的多晶硅工業(yè)新體系，有望從源頭破解這一難題。

　　該工業(yè)體系是在綜合了直接法烷氧基硅烷、無氯硅烷法多晶硅、炭熱還原法多晶硅和物理法多晶硅等多種技術路線的基礎上提出的。與目前通用的改良西門子法和新硅烷法不同，該體系采用成本更低、無腐蝕問題的三烷氧基硅烷替代三氯氫硅作為基礎原料，采用醇類替代氯作為循環(huán)物料，通過無氯法制得中間產物單硅烷，避免了設備腐蝕問題，投資成本得以大幅降低，還可直接使用單硅烷發(fā)展薄膜電池；采用效率更高、成本更低的流化床還原技術替代西門子法中的高能耗、難控制的氣相沉積工藝，系統(tǒng)能耗大幅度降低；副產物四烷氧基硅烷在脫醇后通過炭熱還原法得到硼、磷含量極低的高純多晶硅，與普通物理法多晶硅相比，其原料雜質水平極低且可控，產品品質因此大幅提高；后續(xù)工藝回收的醇類可回到起始環(huán)節(jié)作為原料，可實現(xiàn)對環(huán)境“零排放”，同時提高了原料使用效率，從根本上降低了多晶硅原料成本，并解決了四氯化硅處理問題。且該體系中單硅烷-薄膜電池與多晶硅-硅片電池之間，流化床多晶硅與炭熱還原法生產的多晶硅之間，均可根據市場情況和開車情況調節(jié)生產，提高體系整體盈利能力。

　　目前，包括湖北武大有機硅新材料股份有限公司在內的國內相關單位，在借鑒俄羅斯、德國、美國和我國相關成果的基礎上，分別從直接法烷氧基硅烷、無氯硅烷法多晶硅、炭熱還原法多晶硅和物理法多晶硅等多條技術路線加快該體系的工業(yè)化研究，主要關鍵技術均已進入工業(yè)化放大階段，上海、江蘇、福建等地有關單位的合作研究已隨之展開。

　　現(xiàn)有實踐表明，使用該方法生產的多晶硅綜合成本約為10萬至15萬元每噸，大規(guī)模工業(yè)化后的實際成本更低，僅為國內現(xiàn)有水平的五分之一左右。