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目前我國在燒結煙氣SO2脫除方面基本上還處于空白，僅有幾個小型燒結廠上了燒結機除塵設備，而以燒結礦為主要原料的煉鐵生產又不允許大量關閉燒結廠。因此，對燒結煙氣進行脫硫除處理是滿足今后日益嚴格的環保要求的**選擇。目前的關鍵是借鑒國外的先進經驗，開發適合我國燒結機脫硫特點的先進除塵設備。
　　煙氣脫硫是控制燒結煙氣中SO2污染***的方法。目前世界上研發的煙氣脫硫技術有200多種，進入大規模商業應用的只有10余種，我國也先后引進了不同的脫硫裝置，主要用于火電廠。而國內用于燒結煙氣脫硫的技術進展較慢，國內僅有幾個小燒結機上了脫硫設施。如廣鋼2臺24平燒結機采用雙堿法工藝，臨汾鋼廠利用燒結煙氣處理焦化廢水等。
　　燒結煙氣的特點
　　燒結煙氣是燒結混合料點火后，隨臺車運行，在高溫燒結成型過程中所產生的含塵廢氣。它與其他環境含塵氣體有著明顯的區別，其主要特點是：
　　1） 煙氣量大，每生產1t燒結礦大約產生4000——6000m3煙氣。
　　2） 煙氣溫度較高，隨工藝操作狀況的變化，煙氣溫度一般在150 ℃上下。
　　3） 煙氣挾帶粉塵多。
　　4） 含濕量大。為了提高燒結混合料的透氣性， 混合料在燒結前必須加適量的水制成小球，所以含塵煙氣的含濕量較大，按體積比計算，水分含量在 10 %左右。
　　5） 含有腐蝕性氣體。高爐煤氣點火及混合料的燒結成型過程，均將產生一定量的SOx，NOx，它們遇水后將形成酸，對金屬結構會造成腐蝕。
　　6） 含SO2濃度較低，根據原料和燃料差異而變化，一般在1000——3000 mg/m3 .
　　鋼廠燒結機除塵設備工藝的原理是利用干粉狀的鈣基脫硫劑，與密相干塔及布袋除塵器除下的大量循環灰一起進入加濕器內進行增濕消化，使混合灰的水分含量保持在3%到5%之間，加濕后的循環灰由塔上部進料口進入塔內，工藝流程如圖1所示。含水分的循環灰有極好的反應活性和流動性，與由塔上部進入的煙氣發生反應。脫硫劑不斷循環利用，脫硫效率可達95%。*終脫硫副產物由灰倉溢流出循環系統，通過氣力輸送裝置送入廢料倉。
　　鋼廠燒結機除塵設備除塵工藝流程主要包括：
　　1） SO2的吸收。預除塵后的煙氣由塔上部入口進入，在塔內與高活性的鈣基脫硫劑進行SO2 吸收反應，反應后的煙氣由塔下部煙道出口排出，經除塵器除塵凈化后排入大氣。
　　2） 脫硫劑的循環利用。塔內落下的反應產物、除塵器收集的顆粒物和新吸收劑一起通過輸送裝置輸送到塔上部的加濕器內，在加濕器內加少量水增濕活化后再次進入塔內進行脫硫反應，實現脫硫劑的循環利用。