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液氨在電廠SCR脫銷系統以液氨為還原劑，SCR脫硝系統由三個子系統組成：SCR反應器及輔助系統，氨儲存及處理系統，氨注入系統。
現SCR工藝流程為：電廠氨站以液態氨（約1.6mpa）通過壓力調節閥（流量計）將壓力減到0.2-0.6mp進入到氨蒸發器蒸發，經氨氣緩沖槽后，控制一定的壓力及流量與稀釋空氣在混合器中混合均勻，*后經噴氨格柵吸入煙道，在SCR反應器內進行脫銷反應，除去NO。
在0.2mpa—0.6mpa的液氨進入氨蒸發器內的蒸發管道受熱蒸發到40多度，加熱源為蒸發器內的蒸汽管道（在350左右度，1.0—1.3mpa的輔助蒸汽）液氨蒸發過程中有時會引起凝結水凍結堵塞氨蒸發器，在此外還有種情況，就是液氨在運輸及儲存時會產生部分機械雜質及管道內壁脫落物及空壓機壓送液氨過程中夾帶的油及水分。在進入蒸發器會使流量調節閥及蒸發器盤管堵塞現象。氨氣在一定的壓力及流量與稀釋空氣在混合器中混合均勻，*后經過閥門和氨氣流量計輸送到噴氨格柵吸入煙道中在這個環節中也會產生雜質，會影響SCR脫銷系統效率，雜質會造成閥門，流量計，壓力表的堵塞現象頻繁發生，給工作增加了難度及維護費用，我國電廠多以引進法國的FLOWTECH公司工藝技術或其他公司技術，主要核心設備有的電廠用奧地利CERAM公司及其他公司提供，煙氣成套分析，煙道系統，SCR反應器，催化劑，氨噴射系統，氨的制備及供應系統，吹灰系統，控制系統及儀表和電氣系統等都采用德國西門子公司及其他公司產品。進口的設備及部件費用之高大大增加了電廠的運行成本，我公司液氨（氨氣）除油除雜質過濾器在電廠SCR脫銷系統中的應用給電廠徹底解決了液氨氨氣在SCR系統輸送過程對系統部件的堵塞現象，有效的攔截，使電廠提高了工作效率減少了高額的維修成本。
由于氨氣攜帶大量雜質，包括管道脫落物（黑色雜質），溫度降低所產生的結晶體（粘稠物）以及部分油，水等雜質經過長期運行后對氨氣監測裝置和較細微的管路造成阻塞和破壞，對整個脫硝工藝造成較為嚴重的影響，甚至影響脫硝系統的正常工作。為避免此類事情重復發生，現擬對氨站和鍋爐兩側進行過濾凈化，以達到去除氨中的顆粒物，結晶體，水，油等雜質的目的。避免因為閥門及流量計等阻塞而影響脫硝系統的正常運行。
二、設計依據
流量為100NM3/h，操作壓力≤1.0MPa（表），含油量按壓縮機三段出口常規數據即可。氣體進出口管均為DN100，排污口DN25，氣體入口溫度按照-20-40℃。通過過濾器的壓力降控制在4KPa內。
氣象/地質條件：風壓0.55KN/m2，年平均氣溫17.7℃，地震烈度7度。環境類別為甲類。
三、設計目標
1、過濾凈化設備需要達到降低水，油含量，除掉粉塵顆粒物。效率達到99.9％以上，并且盡量設計延長使用壽命，降低運行成本。
2、符合安全要求，不影響脫硝系統現有工藝特點。
3、流量為100 NM3/h，工作壓力為1.0MPA.
4、通過精密過濾器后壓降＜4KPA.
四、產品特點
本套過濾系統為我公司自行研發，并屬**。 分三級層層攔截，將大小顆粒物攔截在不同的介質中，充分發揮濾材的納污能力，較單級過濾大大延長了使用壽命
對固體顆粒的處理精度可達到1μm，過濾效率可達98％。
對1μm以上的液滴，去除效率高達99％。
過濾面積大， 流通能力大，方便清洗
設備的初始總壓降≤4K帕
根據客戶的實際需求，合理選擇濾芯材質和結構并對其進行合理優化布局，嚴格按照相關標準要 求進行設計生產和監造。設備的納污量大，使用壽命長。
具有立式、臥式、單級、多級等結構形式。
密封結構無泄漏，密封材料耐腐蝕性好。
可選擇的快開盲板方便設備的定期清洗和維護。
可選擇的智能化壓差變送器可現場顯示濾芯的運行情況，并可實現遠傳、報警等功能。
五、 應用范圍
含油，水的液氨（氨氣）深度脫水除油。
含水，輕質油，粉塵的氨氣脫塵凈化。
氨氣汽化器后端的除塵或除液。
電廠，水泥廠等脫硝工藝精密凈化。
合成氨氣壓氣站入口管道污染物的去除，避免壓縮機的損壞并防止氣缸和閥門的磨損。
液氨（氨氣）儲氣站前，防止固體和液體污染物的注入。
氨氣，液氨前置閥組保護裝置。
電廠鍋爐兩側脫硝系統氨氣的精密凈化防止阻塞閥門組及流量計。
氣體處理站前的固體和液體污染物的去除，防止工藝設備的污染以及催化床的中毒。
往復式壓縮機的下游，去除氣流中所攜帶的潤滑油。
冷凍機前端，防止干燥劑的壓裂和起砂以及石蠟和瀝青質的污染。
設計和制造所采用的標準和規范
（1）《HG20584-1998 鋼制化工容器制造技術要求》
（2）《JB/T4735-1997 鋼制焊接常壓容器》
（3）《GBJ50235-97 工業金屬管道工程施工及驗收規范》
（4）《GB 985 氣焊、手工電弧焊及氣體保護焊焊縫坡口的基本形式與尺寸形狀和位置公差、未注公差的規定》。
（5）《GB8923 涂裝前材料表面銹蝕等級和除銹等級》
（6）《JB4127 機械密封技術條件》
（7）《JB/ZQ4286 包裝通用技術條件》
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