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淺談脫硫清液質量與穩定生產的關系

對于HPF脫硫操作的影響因素很多，有氣液兩相的物理因素、化學反應因素、兩相間的熱量、質量傳遞和化學反應的動力因素及設備因素等，情況十分復雜，相互間又是相互制約，脫硫脫硝設備有限公司，相輔相承的，但氣液兩相因素、化學反應因素，各部溫度及設備運轉等因素在脫硫行業中是可調節或基本相同的。我認為控制好脫硫清液的質量對穩定操作，提高硫磺產量及質量及對環境保護有著重要的意義。脫硫質量、催化劑質量為前提條件，在前提條件一定的前提下，控制脫硫清液質量是十分重要的。我們知道，在濕式氧化法脫硫中，副鹽的生成是無法避免的，副反應物NH4CNS、（NH4）2S2O3、（NH4）2SO4含量高會影響吸收和再生及造成噴頭、塔體等系統局部堵塞，影響生產及硫磺產量。

脫硫裝置脫硫效率影響因素分析

某電廠脫硫裝置運行近十年后，脫硫效率下降，主要為設計煤種改變所致，經過技改后脫硫效率有所提高，達到93℅~95℅。本文就影響脫硫效率的主要因素：發電機功率、氧化空氣、吸收塔液位、漿液pH值、煙氣溫度、噴嘴垂直度等進行分析，建議采取改善漿液池切泡、增加塔內構件改善氣液傳質等措施進一步提高脫硫效率。

1.原裝置工藝流程如下：鍋爐引風機后的煙氣經換熱器降溫后進入順流塔預脫硫，再經U頸進入逆流塔繼續脫硫凈化，FGD出口煙氣經換熱器加熱后通過增壓風機送到煙囪排放；當脫硫裝置停運或事故時，FGD裝置入口擋板關閉，煙氣由旁路煙道排向煙囪；旁路煙道不設置關斷門，煙氣量大小通過增壓風機導葉開度進行調節；每套脫硫裝置漿液循環泵設計4臺，母管制噴淋。氧化風機設計1臺，塔內氧化風噴嘴出口距塔底高度約300mm，噴口直徑為DN15布置數量較多；循環泵進口漿池為切泡池，切泡池與氧化池通過隔墻隔離，隔墻高度3000mm；氧化池漿液超過3000mm時，才能達到切泡池；吸收塔調整運行液位5700mm；反應生成的石膏漿液一部分通過脫水系統生成石膏，一部分直接通過拋漿系統排出裝置。

2.裝置技改

為適應高硫煤種，該電廠脫硫裝置于2008年至2009年進行改造，灌南脫硫脫硝設備，FGD進出口煙道內加熱器取消，漿液循環量由原來的22500m3/h增加到42500m3/h。液汽比由原來的20.4增加到35.4，吸收塔漿池運行液位仍然為5700mm，漿池容積由799 m3增加到1325㎏m3。漿液循環時間由原來的2.13min縮短至1.87min。吸收塔漿池中石膏停留時間由原來的10.133h增加到12.44h。煙氣量由原來的1087200Nm3/h增加到1200000Nm3/h，煙氣溫度由原來的142℃提高到152℃，順流塔空塔煙氣的流速由原設計14.1m/s降低到9.69m/s。順流塔Ug流速維持在7.96m/s。逆流塔空塔煙氣的流速由原設計4.66m/s降低到3.91m/s。逆流塔Ug流速維持在3.81m/s。吸收塔出口煙氣溫度由原設計48.9℃提高53℃。漿液循環泵在原有4臺各7500m3/h基礎上增加2臺各10000m3/h 的漿液循環泵，在原氧化風機1臺35000Nm3/h基礎上增加1臺30000 Nm3/h的氧化風機。脫水系統新增一套皮帶脫水機，脫硫脫硝設備型號，擴容后的吸收塔漿液移出吸收塔仍采用一半脫水一半拋漿的方式。

3.改造后裝置運行參數

為進一步提升脫硫效率而采取新的措施提供可靠的數據支持，調試單位收集了一段時間內脫硫裝置的運行參數及其趨勢并進行了一些相應試驗。

4 影響因素分析

從以上氧化風機對循環泵電流運行趨勢的影響和其它因素對脫硫效率的影響的歷史數據繪制成的表格可以得出，氧化空氣是引起循環泵電流波動范圍較大的主要原因。漿液密度、吸收塔液位、吸收塔漿液pH值、負荷以及煤質含硫量對脫硫效率均有較大影響。但影響脫硫效率的因素不限于上述因素，還包括漿液噴嘴垂直度，漿液噴射高度、漿液噴嘴間距、覆蓋率、煙氣溫度、煙氣流速、循環泵出力等因素。

脫硫除塵塔

玻璃鋼塔體質量可信，性能良好

根據酸霧凈化塔各部件的工作環境，分別選用了耐堿性能好和結構強度高的樹脂，外表采用防水、防老化性能好的膠衣樹脂。為增加塔體強度，塔體外殼采用了若干縱向加強筋，并根據各種型號的體型大小分別采用了圓筒形雙筒體分段結構。因凈化塔長期工作在酸堿性腐蝕氣體的環境中，脫硫脫硝設備安裝，除承受塔體自身壓力及溶液壓力外，還要承受工作時的風壓（風機全壓在200-205mmH2O），要求全部玻璃鋼制件即要有良好的耐腐蝕性能，又要保持較高的抗拉、抗壓強度。因此，我廠在充分考慮和排除了強腐蝕下的強度折減系數及手糊成型工藝的離散性因素后，針對塔型結構和使用環境特點，按*惡劣的工作環境下，整個玻璃鋼部件仍保持富裕的儲備強度。